Pourquoi nous abandonnons la convection au profit de l’infrarouge dans les usines de production
Lorsqu’on met à jour l’équipement des salles propres pour des lignes de production modernes, on doit gérer deux problèmes majeurs : éliminer les matériaux contenant du plomb et réduire la consommation d’énergie.
Les fours à convection traditionnels représentent un problème. Ils passent tout leur temps à chauffer l’air, ce qui est lent, inefficace et entraîne des pertes d’énergie partout. C’est comme essayer de chauffer toute une maison juste pour réchauffer une tasse de café.
C’est pourquoi nous avons opté pour le séchage par infrarouge. Au lieu de chauffer l’air, l’infrarouge utilise des rayonnements pour atteindre directement le matériau à traiter.
Élimination des étapes inutiles
Le séchage par infrarouge évite toutes ces étapes inutiles. On ne gaspille plus d’énergie en chauffant les parois d’une pièce géante uniquement pour sécher une puce ou une couche de photorésiste. Les émetteurs ciblent directement les bandes d’absorption spécifiques du matériau.
C’est donc une façon beaucoup plus efficace d’atteindre les normes environnementales souhaitées. De plus, si l’on travaille avec des soldes ou des polymères sans plomb, il faut être prudent : ces matériaux peuvent se déformer ou s’oxyder si la température n’est pas correcte. L’infrarouge permet d’avoir cette précision. C’est comme un traitement chirurgical plutôt qu’un chauffage généralisé.
Économie d’espace et de temps
L’un des avantages majeurs ? L’espace nécessaire diminue. On peut remplacer un tunnel de séchage encombrant par un système infrarouge compact. Dans la plupart des cas, ce dernier s’intègre facilement dans l’équipement existant.
Mais le véritable avantage, c’est le temps de préparation. Il n’est plus nécessaire d’attendre une heure que le four atteigne une température stable. Il suffit de l’allumer, et on est prêt à commencer.
Les défis
Il ne suffit pas de remplacer simplement la source de chaleur. L’infrarouge génère une chaleur intense. Comme la densité de chaleur est très élevée, il existe un risque réel de surchauffe du matériau, surtout sur des substrats fins. Il faut donc bien régler les contrôleurs PID et les capteurs pour gérer la vitesse à laquelle la température monte. Il faut également veiller au bon fonctionnement du système de refroidissement. Sinon, on entendra constamment des alarmes thermiques.
En fin de compte, nous concevons ces systèmes pour maintenir un environnement propre. Pas de chauffages émettant des COV, moins de consommation d’énergie par puce, et beaucoup moins de problèmes.